Autodesk University 2019
Selbstbewusst und mit einer bemerkenswerten Faszination für das technisch Mach- und Denkbare präsentierten Experten, Anwender und Partner ihre Strategien, Themen und Projekte auf der diesjährigen Autodesk University in Las Vegas.
Das Programm der insgesamt vier Konferenztage war schier unendlich. Für die über 12 000 TeilnehmerInnen aus aller Welt fanden parallel in unzähligen Seminarräumen Vorträge und Diskussionen zu Mechanik und Maschinenbau, Architektur und Bau sowie digitalen Medien und Entertainment statt. Dazu kamen die täglichen Keynotes auf der großen (Show-)bühne sowie eine umfassende Ausstellung. Für den individuellen Gedankenaustausch standen darüber hinaus Workspaces und das sogenannte Hub zum zwanglosen Netzwerken zur Verfügung.
In den täglichen Keynotes wurde bereits deutlich, was in vielen der vertiefenden Seminare an Beispielen und Projekten weiter konkretisiert wurde: Man setzt vor allem auf die Entwicklung innovativer Technologien, um den akuten Problemen der Gesellschaft – Ressourcenknappheit, Umweltkatastrophen oder Fachkräftemangel, um nur einige zu nennen – entgegen zu wirken.
Build Change
Dr. Elizabeth Hausler und ihr Team von Build Change kümmern sich seit 15 Jahren um die Ertüchtigung von Häusern in von Erdbeben bedrohten Gebieten. Ihre Prognose lautet, dass bis 2030 mehr als 3 Mrd. Menschen in Häusern leben, die einem Mindeststandard nicht entsprechen. Das sind über ein Drittel der Weltbevölkerung. Ein aktuelles Projekt in Kolumbien zeigt, wie neue Technologien dazu beitragen können, diese Gebäude schneller und kostengünstiger aufzumessen und zu überplanen, um die Risiken eines Einsturzes zu reduzieren. Traditionellerweise bedeutet ein solcher Workflow vom Aufmaß vor Ort, über die statische Berechnung bis zur Bestimmung der erforderlichen konstruktiven Maßnahmen einen Arbeitsaufwand von etwa fünf bis neun Werktagen, so Elizabeth Hausler. Erst dann kann mit der Umsetzung vor Ort begonnen werden. Durch den Einsatz und die Verknüpfung verschiedener digitaler Tools lässt sich dieser Workflow nun auf knapp zwei Tage reduzieren. Hierfür erfolgt die digitale Erfassung des Gebäudebestands zunächst über die App „magicplan“ sowie die Umgebung „viaFulcrum“. Die Daten werden auf einer webbasierten Plattform als XML-Dateien gespeichert und in einem nächsten Schritt in ein „Dynamo“-Script übertragen. Immer wiederkehrende Schwachstellen können so schnell erkannt und mit entsprechenden Maßnahmen zur Ertüchtigung versehen werden. So lassen sich z. B. alle freistehenden Mauern identifizieren, um sie über eine Stütze und einen Ringanker zu festigen. Über ein in Autodesk Revit erarbeitetes BIM-Modell können die erforderlichen Maßnahmen dann auch direkt mit Kosten verknüpft und umsetzt werden.
Robotik auf der Baustelle
Einen ganz anderen Ansatz verfolgt der Hotelkonzern Marriott in Zusammenarbeit mit dem Bauunternehmen Skystone. Das Hotelgeschäft boomt weltweit und die Marriott-Gruppe könnte problemlos weitere Häuser eröffnen – würden die Baustellen durch den steigenden Fachkräftemangel nicht immer länger dauern. Um dem entgegenzuwirken, setzten die Planer bei Skystone New York City beim neuen AC Marriott New York weitgehend auf die modulare Bauweise und einen durchgehenden Softwareeinsatz im Sinne eines Closed BIM: von AutoCAD und Revit für den Designprozess über Assemble während der Vorkonstruktion bis hin zu BIM 360 für das Baumanagement. Für das gestalterisch anspruchsvolle und zudem höchste Hotel der Welt in Modulbauweise wurden die Hotelzimmer in Polen als vollständig ausgestattete sowie möblierte Module gefertigt und mit einem einzigen Schiff nach New York transportiert und dort, auch unter dem Einsatz von Robotern, montiert. Ein Großteil der Planungs- und Fertigungsprozesse konnte damit von der Baustelle in eine besser planbare, witterungsunabhängige Produktionsstätte verlegt werden. Schnellere Bauabläufe bei höherer Präzision und Qualität waren die Folge.
Generatives Design
Ein drittes beeindruckendes Projekt ist der konsequente Einsatz des generativen Designs bei Airbus. Mithilfe dieser Entwurfsmethode wurden zunächst zwei Flugzeugbauteile (eine sogenannte bionische Trennwand sowie ein Seitenleitwerk entwickelt, deren Produktion nun intelligenter, effizienter und wirtschaftlicher erfolgen kann. In einem nächsten Schritt soll nun auch eine neue Produktionsstätte vor den Toren Hamburgs mit einem generativen Design-Ansatz entstehen. Ziel ist es, ein Gebäude zu entwickeln, das den optimierten Produktionsabläufen folgt, um so die geplante Montage der Triebwerke zu beschleunigen und die Produktivität der Mitarbeiter zu erhöhen. Hinzu kommt die Möglichkeit einer flexiblen Anpassung auch an künftige Anforderungen. Zu den Kriterien, die vom Entwicklungsteam mit generativem Design evaluiert werden, gehören mit jeweils unterschiedlicher Gewichtung die effiziente Ausnutzung des Raums, Konstruktionskos-ten, Nachhaltigkeitskriterien, Arbeitsbedingungen, Logistik, Kundenerlebnis, Tageslichteinfall und Flexibilität. Wir sind gespannt, wie die Fabrik der Zukunft in der Praxis aussehen wird. Mit dem Bau soll im nächsten Jahr begonnen werden.
Drei sehr unterschiedliche Projekte, die jedoch eines deutlich machen: Es ist viel möglich, wenn man sich zukunftsweisenden Technologien gegenüber aufgeschlossen zeigt, Allianzen bildet und bereit ist, in eine entsprechende Forschung und Produktentwicklung fortwährend zu investieren.
